在高效率製造與精密加工雙重需求日益提升的產業趨勢下，康溙精密成功開發新一代「多工位連續模」，有效整合衝壓、折彎、成形等多道工序於單一模具內完成，大幅縮短加工週期與換模時間。
相較於傳統單工位加工，連續模系統不僅提升產能，更確保各工序間定位精度，降低製程誤差，進一步強化產品一致性與良率。康溙團隊並同步導入模內檢測與數據收集模組，為智慧製造奠定基礎。
本篇文章將深入解析多工位模具的設計要點、產線應用場景與導入效益，並探討康溙如何藉由技術整合加速傳統製程轉型，打造高彈性、高效率的製造系統。
「多工位連續模就像是一場無聲協奏曲，每一站的動作都必須精準無誤。 康溙致力於讓每一次衝壓、每一個折角、每一次檢測，都如期完成，毫釐不差。」
一、什麼是多工位連續模？
多工位連續模（Progressive Die）
是一種能夠在單次送料動作中，依序完成多道加工工序的模具系統。透過模座與凸凹模具的協同設計，材料可在一套模具內連續完成沖孔、折彎、切斷等步驟，有效減少人工操作與換模時間。
這類模具特別適合應用於高產量、幾何形狀複雜且加工步驟多的零件製造，能顯著提升產線節拍與良率，是智慧製造轉型的重要工具。
二、多工位模具的產線應用場景
高精度加工的挑戰，不僅在於追求尺寸的精準度，更在於如何在短交期與高良率之間取得平衡。
- 電子沖壓件：如USB連接器端子、高速傳輸彈片。
- 汽車零件：車門鉸鍊、車身骨架支撐片
- 精密結構件：光學鏡筒零件、醫療器械支架
三、傳統模具與連續模的關鍵差異
工序整合能力
傳統模具多以單站加工為主，每道工序需人工搬運與上下料，流程中易產生人為誤差與耗時瓶頸。相對地，連續模可於一模內完成多道工序，材料在模內連續進給，實現全自動化加工，極大化生產效率與一致性。
模組彈性與換線效率
傳統模具換線需完整拆裝、更換模具與校正機構，流程繁複、成本高昂。而連續模具透過模組化設計與快速定位結構，能在短時間內完成產品切換，適應多樣少量與多品種的彈性製造需求。
加工穩定性與良率表現
傳統模具易因模具裝配偏差或操作誤差造成尺寸不穩或損耗率高。連續模則整合模內偵測與高精度導正機構，確保每一站加工條件一致，有效降低不良率，並利於品質數據回溯與管理。
| 比較項目 | 傳統模具 | 多工位連續模 |
|---|---|---|
| 工序安排 | 單站式、需搬運 | 一次送料完成多道工序 |
| 換模頻率 | 頻繁、需人力操作 費時費心 | 模組化設計、換模快速 |
| 加工效率 | 容易瓶頸卡關 | 穩定高校、節省時間 |
| 整合能力 | 各站獨立操作，製程難以銜接 | 與自動化設備整合度高 |
| 常見應用產業 | 航太、模具製造 | 光電、半導體、醫療器材 |
四、連續模導入下的協作與數據整合挑戰
導入多工位連續模，雖然可提升加工效率與一致性，但也伴隨組織內部跨部門協作與資料整合的挑戰。
- 開發與製造的同步整合：模具設計須與產品開發早期即同步進行，確保各道工序在模內流程中的可行性與加工順序，縮短開發時程。
- 設備與資訊系統介接：連續模生產仰賴高精密設備與智慧控制系統，須串接機台感測器、MES、生產履歷與品質追溯系統，建立數據驅動的決策模式。
- 品質、維修與技術團隊合作：模具維修週期需與生產排程密切配合，品質團隊也須參與模內偵測規格設定與異常數據回饋，形成快速反應的閉環改善體系。
五、導入連續模的效益評估與成本優勢
導入多工位連續模的最大優勢，在於其能大幅整合工序流程，進而減少作業站所需的人力，達到節省人力成本的效果。透過自動化與模內加工的方式，每分鐘能加工數十件產品，顯著縮短了整體加工週期，提升產線節拍與交期表現。
此外，連續模設計強調高精度的定位與一致性，在穩定良率表現上展現出極佳的可控性與穩定性，有助於降低品管風險與重工成本。對於追求產能與品質並重的產線而言，導入連續模的投資回收期相對短暫，能夠透過高產值快速攤平模具初期投入，成為中長期經營策略中值得考量的重要升級方案。
六、康溙的研發歷程與實績案例
導入多工位連續模，雖然可提升加工效率與一致性，但也伴隨組織內部跨部門協作與資料整合的挑戰。
- 汽車 Tier-1 客戶端子彈片年產提升至 9 百萬件
- 智慧家電客戶提升小批量多樣產品換線效率 40%
